在上一期中，我們分析了五軸機床的創(chuàng)造性夾緊策略，充分發(fā)揮設(shè)備優(yōu)勢（鏈接：燕尾夾具的升級，4柱燕尾夾具的長度）。選擇五軸的原因是它是面對異形復(fù)雜零件高效、高質(zhì)量加工問題的重要手段。

五面加工一次

五軸加工中心較大的特點是一次性夾具可以加工五個表面。即所謂的加工角度避免。如果是聯(lián)動機床，C軸可無限旋轉(zhuǎn)，A軸可以旋轉(zhuǎn)130度左右。這些設(shè)備的特點使加工過程不受干擾。

這樣做的好處是，一次夾具不僅可以完成加工，還可以避免多次夾具造成的重復(fù)定位誤差。同時，一次夾具也節(jié)省了大量時間，提高了工作效率。它可以減少從產(chǎn)品到交付的時間和庫存。

部分零件唯一的加工方法

目前也是解決葉輪、葉片、船用螺旋槳、重型發(fā)電機轉(zhuǎn)子、汽車輪、大型柴油機曲軸等問題的唯一途徑。

RTCP，在高端五軸數(shù)控系統(tǒng)中，RTCP即是Rotated Tool Center Point，也就是我們常說的刀尖跟隨功能。

不僅僅是刀尖跟隨

在五軸加工中，在追求刀尖軌跡和刀具與工件之間的姿勢時，由于旋轉(zhuǎn)運動，會產(chǎn)生額外的刀尖運動。數(shù)控系統(tǒng)的控制點通常與刀尖不一致，因此數(shù)控系統(tǒng)應(yīng)自動糾正控制點，以確保刀尖按指令移動。

嚴格來說，RTCP功能用于雙擺頭結(jié)構(gòu)，應(yīng)用擺頭旋轉(zhuǎn)中心點進行補償。RPCP該功能主要用于雙轉(zhuǎn)盤機床，以補償工件旋轉(zhuǎn)引起的線軸坐標的變化。事實上，這些功能是相同的，以保持刀具的中心點和刀具與工件表面的實際接觸點不變。

在雙轉(zhuǎn)臺五軸上RTCP功能

在雙旋轉(zhuǎn)工作臺結(jié)構(gòu)中，第四軸的旋轉(zhuǎn)影響第五軸的姿態(tài)，第五軸的旋轉(zhuǎn)不影響第四軸的姿態(tài)。第五軸是第四軸上的旋轉(zhuǎn)坐標。

如上圖所示，機床第四軸為A軸，第五軸為C軸。C軸轉(zhuǎn)臺上放置工件。當(dāng)?shù)谒妮SA軸旋轉(zhuǎn)時，C軸的姿態(tài)也會受到影響，因為C軸安裝在A軸上。同樣，對于我們放在轉(zhuǎn)盤上的工件，如果我們切割和編程刀具中心，旋轉(zhuǎn)坐標的變化必然會導(dǎo)致直軸X、Y、Z坐標的變化產(chǎn)生相對位移。為了消除這一位移，機床必須補償它，RTCP消除補償產(chǎn)生的功能。

那么機床如何補償這種偏移呢？接下來，讓我們分析一下這種偏移是如何產(chǎn)生的。

眾所周知，旋轉(zhuǎn)坐標的變化會導(dǎo)致直軸坐標的偏移。因此，分析旋轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn)中心尤為重要。對于雙轉(zhuǎn)臺結(jié)構(gòu)機床，C第五軸的控制點通常位于機床工作臺的旋轉(zhuǎn)中心。第四軸通常選擇第四軸的中點作為控制點。

真假五軸分

為了實現(xiàn)五軸控制，數(shù)控系統(tǒng)需要了解第五軸控制點與第四軸控制點的關(guān)系。即初始狀態(tài)(機床A、C軸0位置)，在原點第四軸旋轉(zhuǎn)坐標系下，第五軸控制點的位置向量[U,V,W]。還需要知道A、C軸線之間的距離。雙轉(zhuǎn)臺機床，如下圖所示。

說到這里，你可以看到，有RTCP為了保持刀具中心始終處于被編程位置，功能性機床控制系統(tǒng)。在這種情況下，編程是獨立的，與機床運動無關(guān)。在機床上編程時，不要擔(dān)心機床運動和刀具長度，只考慮刀具和工件之間的相對運動。

如上圖所示，不帶RTCP在功能關(guān)閉的情況下，控制系統(tǒng)不考慮工具長度。工具在軸的中心旋轉(zhuǎn)。刀尖將移出其位置，不再固定。

如上圖，帶RTCP當(dāng)功能打開時，控制系統(tǒng)只改變刀具的方向，刀尖位置保持不變。X，Y，Z自動計算軸上必要的補償運動。

我們常熟的假五軸機床在夾緊工件時需要確保工件在工作臺旋轉(zhuǎn)中心。對于操作人員來說，這意味著需要大量的夾緊矯正時間，精度無法保證。即使是分級加工，假五軸也要麻煩得多。真正的五軸只需要設(shè)置一個坐標系，只需要一把刀，就可以完成加工。

下圖以NX以后處理編輯器設(shè)置為例，說明假五軸坐標變換：

如上圖所示，假五軸依靠后處理技術(shù)來表示機床第四軸和第五軸的中心位置關(guān)系，以補償旋轉(zhuǎn)軸對直軸坐標的位移。它產(chǎn)生的CNC程序X、Y、Z不僅是編程的趨近點，還包括X、Y、Z軸上必要的補償。這種處理不僅會導(dǎo)致加工精度不足，效率低下，而且生成的程序不通用，勞動力成本也很高。

本文介紹了車銑復(fù)合加工件、曲軸試制、差速器殼體改進三個案例：

產(chǎn)品加工時間有效縮減案例

這是一個關(guān)于車銑復(fù)合零件的案例。目前，交貨只能在加工一天內(nèi)完成。根據(jù)原加工方法，加工中心至少需要翻轉(zhuǎn)三次，完成2~3天。

減少曲軸加工時間

這是關(guān)于曲軸試制工藝的改進：大型鋼件屬于定制零件，數(shù)量不多。根據(jù)以往的傳統(tǒng)工藝，從鍛件到成品大約需要兩個月的時間。

但使用復(fù)合加工機只需要一個就可以成型，最后只需要放在曲軸磨床上完成最后一個工藝。

回避干涉的接近處理方法

這是一個加工差速器外殼的案例。以前車內(nèi)球面的加工方案是使用特殊刀具，需要人工插入刀具，然后拉動刀架安裝。

但如果使用五軸，可以直接使用普通刀具，設(shè)備可以自動插入，包括夾緊時間可以減少一半。

事實上，對于五軸機床來說，它只是我們實現(xiàn)加工結(jié)果的工具。重要的是，我們的過程決定了如何加工，并使用合適的工具來完成這個過程設(shè)置，以獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品。